1. Način obrade i točnost obrade vanjske kružne površine
Dijelovi osovine, rukavca i diska tipični su dijelovi s vanjskom kružnom površinom. Najčešće korištene metode strojne obrade za vanjsku kružnu površinu su tokarenje, brušenje i razne metode završne obrade. Tokarenje je najisplativija metoda obrade vanjske kružne površine, ali u smislu svoje ekonomske točnosti, općenito je prikladna kao metoda grube obrade i poluzavršne obrade vanjske kružne površine; Obrada brušenjem je glavna metoda završne obrade vanjske kružne površine, posebno pogodna za završnu obradu dijelova nakon raznih visokih tvrdoća i kaljenja; Fotozavršna obrada je ultraprecizna metoda strojne obrade (kao što je valjanje, poliranje, brušenje itd.) nakon završne obrade, koja je prikladna za određene dijelove s visokim zahtjevima za preciznošću i kvalitetom površine. Budući da su ekonomska točnost obrade, hrapavost površine, produktivnost i trošak proizvodnje koji se mogu postići različitim metodama obrade različiti, potrebno je odabrati razumnu metodu obrade prema specifičnoj situaciji, kako bi se obradili kvalificirani dijelovi koji ispunjavaju zahtjeve na crteži dijelova.
2. Tokarska obrada vanjske kružne površine
(1) Glavna metoda obrade vanjske kružne površine dijelova osovine u obliku vanjskog tokarenja je obrada tokarenjem. Glavni oblici obrade su: otkovci bez automobila i veliki odljevci sirovina, dopuštenje za obradu je vrlo veliko, kako bi se smanjila pogreška oblika vanjskog kruga i odstupanje položaja, tako da je dopuštenje za naknadnu obradu ujednačeno, kako bi se uklonio vanjski površine oksidne ljestvice na temelju obrade vanjskog kruga, opća margina rezanja je 1-3 mm na jednoj strani. Grubo tokarenje Mali i srednji proizvodi za kovanje i lijevanje općenito se izravno grubo tokare. Grubo tokarenje uglavnom reže veći dio margine obrasca (općenito izvan profila koraka), a kada krutost procesnog sustava to dopušta, treba odabrati veću količinu rezanja kako bi se poboljšala učinkovitost proizvodnje. Poluzavršni tokovi općenito se koriste kao završni procesi strojne obrade za srednje precizne površine, ali se mogu koristiti i kao predstrojni procesi za brušenje i druge operacije strojne obrade. Za ispune s visokom preciznošću, može se izravno poluzavršiti bez grubog tokarenja. Završno tokarenje Završni postupak strojne obrade za obradu vanjske kružne površine i predobrada prije završne obrade. Fine Vehicle Finalni proces obrade za visoko precizne, fine hrapavosti površina. Pogodan je za vanjsku kružnu površinsku obradu dijelova od obojenih metala, ali budući da obojeni metali nisu prikladni za brušenje, može se koristiti fino tokarenje umjesto obrade brušenjem. Međutim, fino tokarenje zahtijeva alatne strojeve s visokom preciznošću, dobrom krutošću, stabilnim prijenosom, mikro posmakom i bez fenomena puzanja. Za tokarenje se koriste dijamantni ili karbidni alati, glavni kut deklinacije alata je veći (45 o -90 o), a radijus luka vrha alata je manji od 0.{{15} }.0mm, [1]
(2) Primjena metoda tokarenja
1) Obično tokarenje prikladno je za različite serije vanjske kružne obrade dijelova osovine i naširoko se koristi. Pojedinačne male serije često koriste tokarilice za spavaću sobu da dovrše obradu tokarenja; Srednje serijska i masovna proizvodnja koriste automatske, poluautomatske tokarilice i specijalne tokarilice za dovršetak tokarske obrade. 2) CNC tokarenje prikladno je za jednodijelnu maloserijsku i srednjeserijsku proizvodnju. Primjena je sve češća, a glavne prednosti su joj dobra fleksibilnost, kratko vrijeme prilagodbe opreme i pripreme kod zamjene obrađenih dijelova; Manje dodatnog vremena tijekom strojne obrade, što može poboljšati učinkovitost optimiziranjem parametara rezanja i prilagodbom kontrole; Dobra kvaliteta obrade, manje posebnih učvršćenja, niski odgovarajući troškovi pripreme proizvodnje; Tehnički zahtjevi rada alatnog stroja su niski, a na njega ne utječu vještine, vizija, duh, fizička snaga i drugi čimbenici operatera. Za dijelove osovine, CNC tokarenje je prikladno za sljedeće karakteristike. Dijelovi složene strukture ili oblika, teški uobičajeni postupci obrade, dugi radni sati i niska učinkovitost obrade. Dijelovi s visokim zahtjevima za dosljednošću u točnosti obrade. Dijelovi s promjenjivim uvjetima rezanja, kao što su dijelovi koji trebaju biti užljebljeni, tokareni, tokareni navoji itd. zbog karakteristika oblika, trebaju promijeniti količinu rezanja mnogo puta tijekom obrade. Serija nije velika, ali svaka serija dijelova s različitim varijantama i određenim stupnjem složenosti uparuje se s utorom za klin, radijalnom rupom (uključujući rupu za vijak), čeonom površinom s raspodijeljenom rupom (uključujući rupu za vijak) sustavom dijelova osovine, kao što je osovina s prirubnicom, osovinom s utorom za klin ili kvadratnom glavom, također se može obraditi na obradnom centru za tokarenje, osim običnog CNC tokarenja, mogu se obrađivati i razni utori, rupe (uključujući rupe za vijke), površine i druge obradne površine na dijelovima. Proces je visoko koncentriran, njegova učinkovitost obrade veća je od običnog CNC tokarenja, a točnost obrade je stabilnija i pouzdanija. 3) Metoda obrade površine izratka abrazivnim alatom za brušenje vanjske površine velikom linearnom brzinom naziva se brušenje. Brušenje je brza metoda rezanja s više alata i rubova, koja se koristi za završnu obradu dijelova i strojnu obradu tvrdih površina. Brušenje ima širok raspon procesa i može se podijeliti na grubo mljevenje, fino mljevenje, fino mljevenje i zrcalno brušenje. Abrazivi (ili abrazivi) koji se koriste u obradi brušenjem imaju karakteristike malih čestica, visoku tvrdoću i dobru otpornost na toplinu, tako da se mogu obrađivati tvrdi metalni materijali i nemetalni materijali, kao što su kaljeni čelik, karbidni alati, keramika itd.; U procesu strojne obrade postoji mnogo čestica koje istovremeno sudjeluju u kretanju rezanja, a mogu se ukloniti izuzetno tanki i vrlo fini strugotini, tako da je točnost obrade visoka, a vrijednost hrapavosti površine mala. Kao metoda dorade, brušenje se široko koristi u proizvodnji. Zahvaljujući razvoju intenzivnog brušenja, materijal se također može brusiti izravno na potrebne dimenzije i preciznost, što rezultira visokom produktivnošću.
